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      35萬砘/年硫磺制酸系統尾氣干法脫硫除酸霧裝置

      35萬砘/年硫磺制酸系統尾氣干法脫硫除酸霧裝置


      1)項目簡介:

      一套年產35萬噸的硫磺制酸系統尾氣采用新型催化法煙氣脫硫技術建設一套脫硫裝置,采用鋼筋混凝土結構,設計建造2座2層脫硫塔,共4個獨立的脫硫塔單元并聯,采用3開1備的運行方式,確保脫硫裝置配套硫酸生產系統連續生產運行和尾氣中主要污染物(SO2,硫酸霧,顆粒物等)均穩定達標排放,經催化法脫硫裝置綜合處理后的尾氣中主要污染物含量均能滿足《硫酸工業污染物排放標準》(GB26132-2010)表6特別排放限值。


      2)技術工藝簡介:

      新型催化法載體負載活性催化成分,制備成催化劑,利用煙氣中的水分、氧氣、SO2和熱量,生產一定濃度的硫酸。新型催化法不同于傳統的炭法煙氣脫硫技術。傳統的炭法煙氣脫硫是利用活性炭孔隙的吸附作用將煙氣中的SO2吸附富集,飽和后加熱再生,解析出高濃度的SO2氣體,再經過硫酸生產工藝制備硫酸或進一步生產液態SO2。新型催化法技術既具有吸附功能,又具有催化劑的催化功能。煙氣中的SO2、H2O、O2被吸附在催化劑的孔隙中,在活性組分的催化作用下變為具有活性的分子,同時反應生成H2SO4。催化反應生成的硫酸富集在載體中,當脫硫一段時間孔隙能硫酸達到飽和后再生,釋放出催化劑的活性位,催化劑的脫硫能力得到恢復。與傳統炭法比較,催化法脫硫能耗少、脫硫劑損耗小且不必再建一套硫酸生產裝置,使工藝流程變短,運行更穩定可靠。


      3)工程簡介:

      脫硫裝置設計進口條件:

      處理煙氣量≦7.6×104Nm3/h

      SO2濃度≦2000mg/Nm3

      硫酸霧濃度100mg/Nm3

      顆粒物含量30mg/Nm3


      設計脫硫出口排放指標:

      SO2濃度≦200mg/Nm3

      硫酸霧濃度≦5mg/m3

      顆粒物含量30mg/Nm3


      實際運行期間出口排放:

      SO2濃度≦30mg/m3

      硫酸霧濃度≦5mg/m3

      顆粒物含量10mg/m3

      裝置于20169開車運行至今)


      (4)工程裝置運行總結

      一、高效:

      脫硫效率高。脫硫效率平均>95%,工程裝置實際運行中基本接近100%的脫硫效率。

      適應性強。適應煙氣二氧化硫濃度在0.01%1%波動、煙氣溫度在5080℃間的各種工況條件。

      高效去除硫酸霧??梢杂行コ蛩犰F,脫硫后無需增設除霧器裝置,滿足現行硫酸行業國家標準對硫酸霧5mg/m3的特別排放限值要求。

      二、簡單:

      工藝流程短、設備少、因此占地面積也小。

      操作簡單。整套脫硫裝置均由獨立開發的專用PLC系統遠程自動控制,由于設備少,流程短,日常只有再生需要經常間歇式操作,裝置運行每班只需1人即可,一般可由附近其他生產裝置的操作人員兼顧操作,可完全不必考慮單獨設置崗位操作人員。

      三、環保:

      運行穩定安全可靠。催化法脫硫屬于干法技術,不會有濕法技術的結垢、堵塞等一系列問題。脫硫后,直接避免了傳統濕法脫硫裝置出口導致煙囪冒白煙和拖尾現象。

      無二次污染。所產生的產品回用到硫酸裝置,因此沒有任何其他外排污染物。脫硫過程中沒有硫酸鹽、銨鹽等產生,對有效控制減排硫酸霧有重要作用。

      四、經濟:

      無需不斷添加脫硫劑。新型催化法技術的最大優勢是催化劑加速反應過程但本身不消耗,相比吸收法(傳統濕法,比如氨法、鈉堿法、石灰法等)技術需要不斷添加脫硫劑,新型催化法技術的脫硫劑基本不用添加,只需反復再生即可循環使用;

      綜合年運行費用低。日常運行費用只有水、電、極少量的低壓蒸汽或熱水的費用,省掉了脫硫劑的連續大量采購,運行成本自然要低很多;產品價值高,SO2濃度越高,收益越好。新型催化法技術的脫硫副產品返回到硫酸裝置后不需其他處理即可變成濃硫酸產品,產品價值高。而硫是一種寶貴的戰略資源,我國每年需進口硫磺約1000萬噸。這一點對我國具有戰略價值。對硫酸行業來說不光能減少SO2排放量,還能減少單位產品的原料消耗。而且硫酸尾氣中所含的SO2濃度越高,在同樣的運行成本下通過這種途徑得到的產品就越多,收益就越好。

      關鍵詞: 硫磺制酸煙氣脫硫裝置



       
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